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解密:无线充电器的生产全过程

发布时间:2018-06-22    浏览次数:653

苹果使用无线充电技术,带火了整个行业。随着众多品牌旗舰机的发布,这个市场彻底爆发。

在新iPhone发布后的两三个月内,部分规模较大的工厂每天需生产数万台无线充,忙的不可开交。作为普通消费者,除了每天使用无线充之外,更好奇无线充电器是怎样加工生产出来的。下面带大家了解一台无线充电器的生产加工过程。 

常见的无线充分为内部电路板和外部外壳两大部分,此次无线充电的生产过程也将从这两方面为大家进行详细介绍。

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上图是无任何电子元件的空板,首先会放在全自动印刷机上刷上一层锡膏。锡膏由焊锡粉、助焊剂以及其它的表面活性剂、触变剂混合而成。从图上可见这款无线充电器电路板的元器件多达30多颗。

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图 全自动印刷机

之后进入到下一道工序:SMT贴片。SMT全称表面贴装技术,在电子行业广泛使用,主要应用于无引脚或短引脚的电子元件的安装。

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SMT贴片机将芯片、电阻、电容、电感等元件按次序安装固定在刷过锡膏的电路板上。

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每台SMT高速贴片机都会由一台小型电脑控制,工程师会根据每一款无线充的电路板用料设计,编程好预设的操作程序,这样大大提升了电路板的贴片精度。

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电子元件的安装有固定的位置和次序,如图右下角所示正在安装芯片。

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安装好的电路板进入回流焊接机进行回流焊。所谓回流焊是将加热的空气或者氮气吹向安装好元件的电路板,以连接好电路。

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上图为正在进行无铅环保工艺的回流焊作业,右侧这个是回流焊设备,内部温度高达200多度。

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经过刷膏、贴片、回流焊的PCB基板已经变成了一块完整的PCBA,此时需要对PCBA进行检验,判断各部分功能是否正常。

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上图为利用AOI全自动光学检测仪对PCBA进行检查,通过数十倍的放大,可以图形化的查看到芯片、阻容贴片过程中是否存在虚焊、空焊等问题。

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检测合格的PCBA板即将被送入下一道工序——焊接发射端线圈。

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焊接发射端线圈这个环节需要人工操作,从图上可见技术员的左手有一个蓝色的手环,这个手环上有一条线接地,避免人体静电击穿高精密芯片。

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接下来对发射线圈板是否能正常情况进行检测,这里会测试不同输入电压的工作状况。

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图为无线充电器正在快充时的电压和电流,9V/1.7A。

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此工序为老化测试,每一台合格的无线充在出厂前均需要通电、负载等测试,这样在测试过程中就能提前筛选出不良产品;通过老化测试的将进入组装环节,而不良的将抽取出来排查问题。据厂里工程师介绍,单线圈无线充需要进行耗时2小时的老化测试,双线圈则为4小时。

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图经过老化测试后的无线充电路板,每一块都整齐的排列好。其中贴有电子元器件的朝下,避免磕碰过程中撞伤它们。

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使用3M胶将发射模组固定在无线充电器外壳上。

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上图为已经装配好的无线充电器半成品,即将等待下一个装配环节。

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打上螺钉。

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一台具备双线圈快充的立式无线充就算组装好了。

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出厂前的真机实测,从图上可见是一台三星的无线充手机。这一个环节用于排除无线充的兼容性,确保抵达用户手上的无线充产品能跟原装充电器同等的性能体验。

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包裹气泡袋,提升运输过程中对无线充的防护。

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使用包装盒包装好,然后流通到全世界。考虑到工厂对客户的保密性,这里品牌做了马赛克处理。

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厂家的展厅里陈列了各式无线充成品。

以上就是一台无线充完整的生产过程,总结起来就是空板印刷、SMT贴片、回流焊、PCBA检验、焊线圈、检验、老化测试、贴胶、外壳组装、成品测试、成品包装。

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